原标题：海尔成功的秘密：从机器人换人到互联工厂 资讯导读：纵观当今的中国市场，大部分的企业对于智能制造的理解仍旧停留在“机器换人”的层面，这类的认知往往会让企业忽略了智能制造的本质，使其陷入想转型却不知道如何是好的迷茫境地。按用户的思维建互联透明工厂，就是海尔对于工业4.0，或者说对智能制造的深刻理解。海尔布局互联工厂，其并非简单的机器换人，而是全系统、全流程颠覆整个制造体系。 正如海尔集团董事局主席、首席执行官张瑞敏所言，海尔的互联网转型之路没有前人可以借鉴，每一步都在探索，走的很艰辛。海尔的智能制造，起于制造，但绝不止于“智造”，系列升级转型将赋予海尔更大的创造力和张力，海尔要成为中国智能制造的符号。事实上也正是因为这样，海尔在智能制造领域的探索既显得珍贵，又显得卓尔不群。用户思维下的智能制造 纵观当前的中国市场，许多企业对于智能制造的理解仍旧停留在“机器换人”的层面，这种认知往往会让企业忽略了智能制造的本质，从而使其陷入想转型却不知道该怎么转的迷茫境地。按用户的思维建互联透明工厂，就是海尔对于工业4.0，或者说对智能制造的深刻理解。海尔布局互联工厂，其并非简单的机器换人，而是全系统、全流程颠覆整个制造体系。 智能制造的“智能”不仅体现在产品本身，更在于对用户需求的把握。海尔通过前联研发、后联用户，进而打通整个生态价值链，实现用户、产品、机器、生产线之间的实时互联，全方位满足用户的个性化需求。具体来说，就是海尔借助前期交互平台实现与终端用户需求的无缝对接，并通过开放平台整合全球资源，迅速响应用户的个性化需求。从原来的为库存生产转变成为用户个性化创造，让他们从“消费者”变成生产和消费合一的“产消者”。 互联工厂模式不是一个工厂的概念，而是一个组织的概念。在这个组织里面，用户和利益攸关方可以全流程参与到企业每一个环节，企业每个环节可以与他们直接对话。同时，海尔互联工厂模式消除了中间环节，实现了用户、企业和利益攸关方的有机融合，这种模式创新正是全球制造企业未来变革的核心。 海尔在智能制造领域的探索是人作为了第一出发点，这不仅是海尔文化基因中“以用户为核心”的表现，其也深刻践行了当前时代的主题——用户主导市场。即如康德所言，人是目的而非工具。海尔新时代的探索，一方面将内部的员工转为创客，形成自驱动力；另一方面拉近外部的用户，形成演进推送力。但不论哪一方面，海尔对“人”这个个体的关注是前所未有的。开放平台上的定制之路 在进入网络化战略阶段后， 海尔赋予了“员工与用户”关系新的含义。海尔颠覆出“企业平台化、用户个性化、员工创客化”的“三化”战略，并以对内布局互联工厂，对外搭建U+智慧生活平台作为主要实践手段。这种思维运用在智能制造领域，则会孕育出全新的生产模式，即定制化。 定制化概念在互联网时代并不是什么陌生的名词，但对于家电企业来说，定制化并不是一个容易实现的目标。第一是因为定制化家电生产成本过高，第二则是因为中国定制化市场尚未成熟。但海尔却做了第一个吃螃蟹的人，其开启了由大规模制造向着大规模定制转型的道路，并将用户、研发资源、供应商和创客整合到一个共创共赢生态圈中。 开启大规模定制道路，也曾让海尔遭遇了诸多质疑，甚至有人将这条道路形容为“自寻死路”。但是随着Hello Kitty、迪士尼等一系列定制化家电的问世，海尔不仅没有被时代淘汰，相反的，其大规模定制模式正逐步显现出生命力。这其中的原因是什么？世界顶级管理大师加里?哈默给出了非常明确的答案，海尔是一个开放的平台。 单独一根羽毛仅仅只是根羽毛，但足够数量的羽毛就能汇成翅膀，海尔在探索智能制造过程中同样遵循这个道理。封闭式的发展难以应对变化万千的个性化需求，而汇聚全球的资源则有能力实现不可能的目标。互联工厂产出的产品是一个全球资源融合的结果，其不是孤立地生产，而是开放地兼容。除了无障碍引入全球一流资源外，海尔还将互联工厂“透明化”，用户通过手机端口就可以看到产品生产的实时情况，这种透明公开彰显了海尔打造开放平台的决心。 海尔互联工厂对于旧制造模式进行了彻底颠覆，它代表的不再仅仅是一个工厂的转型，而是创造了一个新的生态系统，而这也代表着互联工厂已经探索出当下一种崭新的企业形态，即“互联企业”。零距离的互联网时代，造就了零距离的海尔式制造，以开放的姿态走大规模定制之路，这也是海尔“云接万端”的价值。标准化让海尔融入全球 如果说2014至2015年是海尔探索智能制造的破局之年，那么2016年就是其探索的沉淀之年。2016年海尔智能制造围绕着工业智能研究院、COSMO平台和标准化三大板块进行探索。其中，海尔智研院能为全球企业提供智能制造解决方案，并使海尔平台具备从设计研发到生产制造到产品输出的全流程服务能力。而COSMO平台则融合了海达源、众创汇等多个平台，通过协同创新的方式让全球资源为用户所用。 作为互联工厂模式的核心探索，海尔将标准化的引领视为自身智能制造之路的终极目标。为什么要对标准化进行引领？从海尔自身角度来看，智能制造走向标准化能够更加有效地把握用户需求，其输出的产品在质量和用户体验方面也更具竞争力，这无疑会加速海尔互联网转型的速率，并进一步激活创新方面的活力。 当前是一个全球零距离的社会，海尔的互联网转型之路必须开放融合，如果割裂前行，则毫无意义。标准化的引入对中国企业在生产和模式发展上都具备深刻影响，其可以使生产更具精益，最大限度刷新用户的消费体验；同时又保证了模式发展的规范，不会因行业准则模糊不清而影响了中国企业在全球范围内的口碑。海尔的智能制造之路，得益于互联工厂打开的全新局面，但又不只限于互联工厂带来的诸多成果：互联工厂、用户核心、大规模定制、开放的平台、标准化引领。打造中国智能制造平台符号 现在海尔正在下大力气对“软性制造”进行开发，将COSMO打造为代表中国智能制造的云平台。个性化定制让用户全流程参与到设计、研发等生产过程，是海尔以用户最佳体验为中心的理念的反映，也是提高产品附加值实现软性制造的重要实践；而智研院的成立将实现海尔从生产型制造向服务型制造转型，并将以COSMO为核心对外输出服务以及硬件软件一体化的集成的解决方案。 今年2月，联合清华大学、德国弗劳恩霍夫研究院及中德生态园的智研院应运而生，海尔智研院是一个高科技研究院，绿色、节能的理念都能得到体现。互联工厂和COSMO提供的是创新的模式，而智研院旨在提供一种思路和方法。掌握好基本的方法论，是海尔始终走在变革前列的制胜关键。 海尔互联工厂不仅制造满足不同需求的个性化家电，同时也在向世界输出全新的“中国智造”。日前，在东京召开的IEC市场战略局（MSB）国际会议上，海尔作为中国唯一的家电企业在世界舞台上发布了自主创新的智能制造解决方案平台COSMO，得到了国际专家广泛好评。 COSMO平台是一个可以解决用户和工厂可交互、参与定制的全流程的平台。通俗来说，就是用户可以向工厂直接发出请求，让他生产自己想要的产品。这一过程就很好地体现出了海尔对“产消合一”两层含义的理解：一方面实现生产与消费合二为一，另一方面让用户既是消费者也是生产者，通过按需定制实现有效供给，有力践行国家“供给侧改革”。 COSMO平台不仅是对海尔互联工厂形态的一次成功升级，也意味着海尔互联工厂实现了生态系统的进一步完善。通过互联互通各种资源，海尔得以充分满足用户的个性化定制需求和全流程最佳可视化体验，这对提速“智能制造”有着非凡意义。海尔打造COSMO的长远目标是形成智能制造的云平台，这个云平台可以为海尔和其他企业来进行服务，任何企业都可以通过这个云平台随时随地调用其中的模块。引领海尔智能转型的四个新模式 去年8月11日，海尔召开透明工厂发布会，通过在全部互联工厂中安装的摄像头，向全世界直播其先进的生产线，至今已有一个年头。向全球开放生产线，对于其他企业来说相当于“自杀”式的行为，却成为海尔展现制造实力的窗口。正是因为有了海尔透明工厂的大胆举动，才能够让用户更加了解甚至可以监督海尔产品的生产过程，使得用户对海尔制造的信赖度有进一步提升。如此大胆的开放其生产线，背后隐藏的其实是海尔互联工厂颠覆传统制造的四大新模式。 一是从工人到机器人，颠覆人工作业。 在传统的生产制造模式中，生产线前站着的是工人，从面板的切割到机器的焊接，全都靠人工来完成，这样的生产模式就不可避免的产生误差，增加内部损耗。而海尔在互联工厂全部采用机器人社区无人作业，通过先进的设备进行自动换模、自动上料等，实现自动化生产，不仅可以与生产链其他环节无缝对接，提高生产效率，还能保证生产精度，杜绝生产误差，为消费者创造更高品质的生活。 二是从孤岛生产到智能互联，颠覆串联式作业。 过去的生产模式主要依靠人工作业，生产的每个环节都是单机孤岛作业，信息无法及时传递。如果一个环节出现问题，不能及时传送到其他环节，引发不必要的损失。而海尔互联工厂精密装配机器人社区，预装机器人沟通、协同作业，通过ＲＦＩＤ，实现产品与设备、产品与模块、产品与人员之间的多重互联，全程数字化监控，颠覆传统串联式作业，实现并联式生产。 三是从大规模制造到大规模定制，颠覆同质化生产。 互联网时代，用户需求成为推动产业发展第一生产力，传统制造业大规模、标准化的生产模式显然难以满足用户个性化、碎片化的需求，这就决定了企业的关键不再是制造产品，而是对用户个性化需求的满足。在这种情况下，海尔互联工厂率先实现了个性化定制，用户可根据个人喜好网上下单，工厂通过系统ＡＰＳ自动排产，满足用户个性化定制最佳体验，改变过去工厂批量生产、大规模制造的固定模式。 四是从毫不知情到全球直播，颠覆封闭式生产。 海尔互联工厂，用户不仅可以定制个性化产品，而且定制产品的上线、装配、下线时间都可通过APP全程可视。随着海尔透明工厂的建立，通过在全部互联工厂中安装的摄像头，更是将互联工厂的生产线置于全球用户的眼皮之下，任何人都可以成为海尔生产的监督者。 截止目前，海尔已经在全国布局了七大互联工厂，其中五个整机工厂，两个模块工厂，代表中国企业走向工业4.0迈出了坚定的第一步。
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