资讯导读：中国劳动力危机已经出现，近日，富士康被爆利用学生工填补自己的劳动力，据解释苹果iPhone要求的精度太高，硬件创新变动太快，机器人无法满足其精度、跟不上其变化的脚步。（图片来源于网络） 11月23日著名的世界金融媒体《金融时报》发布报道称：苹果供应商富士康承认有学生在其iPhone制造工厂违法加班，明确显示出中国企业正在开始借助学校学生填补自己的劳动力不足。 《金融时报》采访了6个人，他们说，郑州城轨交通中等专业学校有3000名学生被派往当地富士康工厂获得必需的“工作经验”，他们也在其中。在那里，他们的工作是组装iPhone，而他们在学校学习的是如何成为乘务员和城市轨道运营管理师。 报道认为，眼下，中国制造业企业正在艰难应对工资上涨和难以找到灵活劳动力的问题。 业内人士预测，到2030年，中国劳动力人数将从2015年时的8.063亿下滑至7.582亿。安于在流水线工作的60后、70后正在老去，而80后，尤其是互联网时代成长起来的90后很难接受富士康这样枯燥的工作方式，同时中国制造业企业的利润率水平长期处于低迷的状态，低利润必然导致了难以给员工开具较高的工资。所以才会出现“90后正在成为富士康最难管理的员工”这样的新闻。 既然招工难，不是有“机器换人”吗？ 近年来，“机器换人”热潮正在席卷广东、江苏等制造业发达地区。据媒体报道，2016年富士康已经在中国各大生产基地安装了4万台机器人，这些机器人被分派到了郑州的生产基地，同时昆山和嘉山的电脑/外设工厂也已经大量安装。 不过这个数字远远不够，按郭台铭几年前的设想，是将要部署100万台机器人。另外，郭台铭在2015年度大会上，明确宣布将于2020年实现30%自动化。 那么，效果如何呢？分享王新喜旧闻一篇，或许可以略窥一二。 富士康启动机器换人计划的原因 一方面，在劳动力短缺和工人成本上涨等压力下，富士康希望通过机器人来弥补用工空缺并摆脱对不可持续的廉价劳动力的依赖； 另外，苹果具备更强的议价权，而富士康又要确保自身利润，因此，富士康开始发力工业机器人领域也是为情势所迫。 我们知道，与传统人力相比，工业机器人的优势在于效率。从成熟的焊接工人的成本来看，工业机器人按十年使用寿命折旧(含维护费用)来算，在同样的效益下，工业机器人成本还将低于人力成本。 但目前问题的关键是机器人的局限性太明显 一方面是，在成本和技术的突破方面非常有限，也就是说，机器人当前只能胜任简单机械的流水线操作。曾有富士康的一位台籍中层称，机器人只能用于生产线上的前端工作，而富士康的核心是后端的组装，机器人实际上能替代的工序不到50%。 其次是，机器人操作欠缺灵活性与精度，本身的维护成本高。曾有富士康上的管理层表示，iPhone上组装的螺丝，机器人很难保持这么高的精度，只要没对准，iPhone和机器人都将报废。这反而带来了更大的维护成本。目前富士康的机器人生产精度为0.05毫米，而苹果手机对生产精度的要求是0.02毫米。 与此同时，机器人体积过于巨大，机器人还没实现小型化，无法放入生产系统中操作。 另外是旧的机器人很容易由于新的生产线的优化而被淘汰。一方面，消费电子产品生命周期已经大大缩短，对精密度的要求也日渐提高，生产完一个产品后，原生产线上的机械臂和机器人需要重新调试，而由机器人主导的生产线也无法应对更新的技术与产业创新需求的冲击。 因为配备在生产线上的机器人其对应的生产流程是一个萝卜一个坑，而苹果对于硬件创新的要求是变动的，甚至可能因为新的产品与标准出来而使得旧有机器人报废。 我们知道，苹果目前正在通过不断扩充供应商名单，压低价格，确保产品利润，比如2017 年款 iPhone新增了两家供应伙伴：颀邦科技和旺矽科技。这两家公司将与台积电一起合作为iPhone 8 打造零部件。另外是，此前也有消息指出，纬创可能是作为第三家制造商，与富士康和硕联合一起代工生产苹果iPhone 7。 这些动作对富士康不利。因为富士康目前过于依赖苹果，另外，迫于创新压力，苹果未来会对配件厂商的规格、质量提出更高的标准与要求，这可能导致其组装生产线也需要跟着升级。但富士康通过大量机器人或者说只是简单的机械臂驱动的相关的生产线，可能无法适应未来苹果更高的质量要求。 因为通过引进大量机器人来代替流水线工人，这意味着富士康需要长时间保留与沿袭着原有的机器人生产设备对应的生产线，但苹果对质量与品质的要求是不断变化与提升的。这需要生产流程与产品标准跟着变，原有的机器人生产线可能就因跟不上标准而丧失了更大的灵活性与创新能力，这可能导致苹果会将更高标准的产品零部件生产流向其他代工厂商。 有业内资深人士表示，一条自动化的手机生产线的设计周期往往在3到5个月，但手机产品更新换代的特点却要求要在短短2星期内搭建起来。 因而，对于一家紧跟当前智能手机龙头订单的代工厂而言，员工比当前智能化程度不高的机器人具备更大的灵活性。一旦在苹果对新的零部件要求有变动的情况下，可以迅速配备不同的员工调整生产线，跟进需求变化。 但机器人生产线欠缺灵活性与优化空间，若因为品控问题导致质量问题出现，往往会导致更大的损失。我们看到，去年iPhone 6s由于分别采用三星与台积电代工厂制造的A9芯片，在效能、电力续航表现有差异引发了“芯片门”，为了避免“芯片门”重演，iPhone 7采用的A10处理器转而由台积电独家代工。 如果机器人可以轻易代替人力，富士康的价值在哪里？ iPhone 原材料及零件供应链来自于31个国家，其中中国的供应商达到349家，而美国仅有60家供应商。此前美总统候选人提出苹果迁回美国，苹果却大力反对的原因就在这里： 中国的供应商几乎主导了苹果绝大多数的元器件的生产，而美国本土已经没有太多熟练的产业工人，有数据显示在美国找到并雇用监督iPhone生产的8700名合格的工业技师，所需时间将会长达9个月。但在中国，只需15天。缺乏熟练技工与产业工人才是苹果工厂根本无法迁移本土的重要原因。 可以知道，熟练技工与高素质的产业工人才是苹果供应商的核心优势，只有他们才能应对紧急需求的改变与提升技术标准来应对创新需求的冲击。如果机器人可以轻易代替人力生产iPhone，那富可敌国的苹果为何不自己建立机器人工厂来批量生产呢？富士康的价值又在哪里？这值得富士康好好反思。 当然富士康要提升代工厂的人工效率与制造产业的机械化也是趋势，但这适合在部分低价值、简单的流水线上小范围试行并优化，而不适用大规模推广，这可能会让富士康面临着产业成本与不可控的品控危机。富士康需要解决的是低附加值的产业发展模式，对于任何企业，它的关键与核心竞争力，终究是人。 我们知道，电子材料加工工艺、沉积和镀膜技术、复杂测试和组装能力，这些能力是需要人力来推动优化提升，去不断测试优化推动生产流程的优化，这也是主导制造业话语权的关键能力，这也是带动高附加值电子产品制造业的发展，推动软硬件融合创新的关键。 而从内部流动性来讲，设计师、工程师及车间生产员与熟练产业工人只有近距离的业务交叉，才可增强彼此的融合与了解，优化流程与产品品控问题，带来创造力。但如果车间员工与熟练产业工人这一环节的消失，让一堆机器替代，其中创造力与创新力也可能因此停滞。机器换人计划若大量实施，会导致大量熟练技工流失，对于富士康来说，也会失去重要的竞争力。 富士康一直想从单一的代工企业向品牌性科技企业转型，但由于本身的制造业基因，很少参与上游的研发，企业也是军事化的管理模式，导致整体的创造力匮乏，这与其管理体制与工厂思维模式的困局分不开。 虽然富士康想一心想进行品牌转型与升级，但转型的核心问题不是将机器换人，而是要推动管理体制与经营模式变革以及提升企业员工整体素质与创新能力。 就业市场与政企关系 另外，让工人下岗，用机器代替人力一个显性影响是导致当地就业市场不稳定以及影响其与当地政府的关系。 笔者曾经谈到印度智能手机市场指出，对于印度这个人口众多的贫穷国度而言，就业始终是印度政府的头等大事。印度政府欢迎外商投资建厂，因为制造业能很大程度上解决就业问题，但印度不欢迎只开设零售店或者只通过电商渠道销售产品而不支持印度制造业的厂商，因为印度政府对待外企的出发点无不寄望外企来印度能带动本土就业与制造业的繁荣。 因此，此前为了狙击海外智能手机厂商，印度策略性调涨智能手机等电子产品的进口税，对海外厂商进行挤压与打击，没有在印度建工厂解决当地就业的厂商也无法在印度本土开办零售店，这与印度政府看重制造业解决就业的态度关系极大。 在这个问题上，中国作为人口大国，面临的国情与印度事实上并无二致，如果富士康在中国建厂生产但通过大量机器人取代人力，可能也将面临当地政府基于就业问题上的政策阻力。这并不利于富士康未来市场的开拓以及扎根本土所需要创造的稳定的市场环境与政企关系。 带动当地发展与就业，一荣俱荣，是企业投资建厂的基本思路，若是急于节约成本求利润，而不放眼长远关注社会责任与企业形象，也将不利于营造富士康永续经营与立足本土所需要的外部环境。 在劳动力短缺和工人成本上涨等压力下，富士康寄希望通过机器人来弥补用工空缺并逐渐摆脱对不可持续的廉价劳动力的依赖，实现全球交货的代工版图。 但在富士康内部，机器人计划也会造成现有员工对于饭碗不保随时面临失业的焦虑之中，这并不利于员工内部对于富士康本身的认可，也可能导致大量内部矛盾产生以及员工的忠诚度降低，不利于内部稳定，富士康如果大量裁员可能还会引发劳工组织的关注而引发新的社会问题。 对于富士康这类制造企业而言，其利润严重受到上游苹果等厂商的掣肘，苹果目前由于创新乏力，市场饱和，订单需求量正在持续走低并在逐步扩大供应商名单，通过压价来弱化富士康等供应商的影响力，供应链策略的调整也存在诸多变数，富士康未来将面临着不可控的生存危机，机器人部署的越多，可能导致沉没成本越大。 因此，思考如何切入到产业链的上游，提升产业议价权，转型升级与改变产业发展模式才是富士康未来的大命题。
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